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陕西略钢碾子坝选矿厂20世纪70年代开始建设，一系列生产规模45万吨于1972年建成投产，二系列生产规模45万吨于1985年建成投产，破碎筛分系统为三段一闭路，磨选系统为一段闭路磨矿，三段磁选工艺流程，年处理铁矿石约50万吨。由于原矿市场的原因，矿石资源逐年枯竭，外购铁矿石及部分自产原矿逐步向贫、杂、细方向转化，磨选系统严重超负荷，选别难度变大，勉强维持生产。为了提高破碎产能，提高入磨品位，减少入磨废石量，降低磨矿能耗，有效延长尾矿库的使用寿命，2015年投资60万元对贫、杂、细低品位铁矿石进行了磨前干选机预选技改，使人磨矿石品位提高了1.5%，大量采矿过程中夹杂的废石提前进行了抛除，废石产率达到20%以上。通过采用磁干选机预选，生产水质也得到较大改善，生产指标有了一定的改善。
一、技改前破碎系统工艺流程及指标
1．台时产量：130t/h。
2．粒度：- 20mm。
3．磁滑轮规格场强：CTDG750×800；筒表场强：2800奥斯特。
4．废石产率平均：10.5%。
5.2012年磁滑轮废石量：4.9万吨。
6．废石品位平均：mFe: 2.06%。
二、干选机实验室实验
通过试验确定合理的选矿工艺流程．为工艺改进提供可靠依据。实验方案：将原矿40kg，粒度约0-20mm矿样进行粉矿干选实验，分析磁场强度与精矿、尾矿铁品位、磁性铁含量、产率、回收率的关系，以确定最佳分选条件。制样化验分析，其化学分析结果见表1。
由原矿化学分析结果表明，主要矿物为混合铁矿，含有部分可选性较好的磁铁矿资源，其中磁性率为72.66%。本次试验选矿工艺主要考虑对原矿干选实验。
1．试验设备。①粉矿干选机( 2000CS、3000CS、4000GS)。②筛网。
2．矿样制备。在图1中，每份试样的最小重量(q)按照下式计算：q=Kd2，式中，q-代表试样所必须的最小重量，Kg; d-试样中最大颗粒的粒度，mm; K-与矿样性质有关的系数；本试验原矿最大粒度20mm，k值宜取O.I，故每份试样应取40Kg即可满足要求。本次试验每份试样的重量取20Kg左右。
3．干选实验步骤。①原矿粒级筛分结果及金属分布率。见表2。②粉矿干选。取原矿，送人粉矿干选机进行粉矿干选试验，本段作业采用2000CS，转数分别为lOOr/min、 80r/min、3000GS，转数分别为lOOr/min、80r/min、4000GS，转数分别为lOOr/min、80r/min，测量选矿指标与磁场变化的关系，结果见表3。
从表3可以看出：①磁铁矿Fe品位随着磁感应强度逐渐提高而随之降低；②磁铁矿Fe回收率随着磁感应强度逐渐提高而随之提高；③磁铁矿Fe品位随着滚筒转速逐渐提高而随之提高；④磁铁矿Fe回收率随着滚筒转速逐渐提高而随之降低；试验结论：当分选条件为磁场强度4000GS，转数为80r/min时可获得干选精矿TFe品位为30.16%，产率为66.20%，回收率为90.06%，尾矿TFe品位为6.52，其中磁性铁含量为0.52%的选矿指标。
三、干选机替代磁滑轮的工艺流程描述
1．改造主体设备。LCGQ-1021-台，筒表场强兰5000奥斯特，变频调速，机电全套。5T单梁电葫芦一台。 2．工艺配置。干选机安装位置：1#球磨机粉矿仓顶4#皮带机头。原4#皮带机头沿17度角水平前移10米，垂直升高由现高度2.2米升至4.0米，皮带机架相应延长。重新制作钢结构传动系统支座，素混凝土浇筑。现有磁滑轮改为
630×750皮带传动滚筒，干选机（带振动布料器）整机安装在5挝渡皮带上方钢结构支架上。将原5#过渡成品皮带的单向传动方式改为双向传动方式，从而实现可分别向两台球磨供矿。
3．改造后工艺流程描述。筛分下矿石经630x750传动滚筒给入振动布料器，再均匀给入干选机。废石经漏斗收集后自流到废石皮带送入废石仓，成品矿自流到5#过渡皮带上，过渡皮带采用双向传动运行，正转矿石进入2#粉仓，反转矿石进入1#盼仓。
改造后工艺流程图：
四、改造后效果
2015年，汉中嘉陵矿业有限责任公司进行了碾子坝选厂磁滑轮升级技术改造，采用干选机替代了磁滑轮，一次试车成功。
1．试生产指标。原矿品位磁性铁17.75%，废石磁性铁1.17%，成品矿磁性铁23.29%，抛废率达26%。
上表中干选机替代磁滑轮改造后，原矿Tfe从平均的24.86%提高至27.98%，提高了3.12%。
4．改造后的效果。经过生产实践检验，特别是大量低品位原矿较多，破矿台时在120-135吨/小时，干选机变频值设定在30赫兹、粒度控制在0-20mm的条件下，通过干选机预选，原矿Tfe平均提高了3.12%，废石Mfe由2.06%降低到1.46%，既实现了能抛早抛，提高入磨品位的原则，同时也充分利用了日益枯竭的矿产资源，减少了资源浪费。
5．产量增加情况。改造前，由于废石混杂太多，抛废效果差，破碎系统经常因为球磨粉矿仓满仓而全线停机，导致来矿积压等待，严重影响碎矿的处理量；而磨选系统磨矿台时尽管较高，但却因入磨原矿品位较低、较杂，难磨难选，系统紊乱，精矿产出也较低。改造后，破碎系统的废石产率由原来的9%-10%增加至现在的20%-26%，每年废石量较前增加6万余吨，日原矿处理量大大增加，球磨成品仓满仓的机会大大减少，磨选系统顺畅，磁选也消除了溢矿现象，生产水质也得到较大的改善。
五、经济效益和社会效益
1．经济效益。废石量由改造前的200吨／日增加到450吨以上，入磨品位磁性铁提高了5.54%，废石磁性铁由平均的2.06%降低到平均1.46%，每年减少废石10万吨进入磨矿系统，选厂年增产铁精矿3.29万吨，降低生产成本263万元。
2．社会效益。球磨机实现了“精料方针”，每年少磨废石6万吨以上，延长了尾矿库寿命，节约了能源消耗，降低了生产成本。节约水资源18.9万吨。
（作者单位：汉中嘉陵矿业有限责任公司）
