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0 引言
在当下的经济形势上，行业竞争越来越激烈，制造企业（下文中也称采购企业）已经不能通过提高售价来提高利润，相反，只能通过压缩相应的成本，提高产品及服务的质量、差异化竞争等方式来提高企业的利润。因此，企业对于供应商的选择就显得尤为重要。传统环境下的供应商关系，通常被认为是基于价格驱动的竞争关系。[1]即企业通常注重供应商提供的原料产品的价格比较，并且通常会选择原料报价最低者作为其供应商。这样的选择方法所对应的企业和供应商的关系也仅仅局限于纯粹的交易买卖关系。然而，随着供应链的概念提出，企业和供应商的关系逐渐发展为合作关系，长期合作也是一个必然的趋势。因此，在供应链管理环境下，企业与供应商之间的关系是一种战略型的合作伙伴关系，是在一定时期内的共享信息、共担风险、共同获利的协作关系，是一种相互依存的共生关系。[2]由此可以看出，对于供应商选择的考虑因素也不应该仅仅局限于产品或者服务的直接价格上了。根据已有的文献总结，供应商选择标准主要体现在以下方面：产品质量、价格、配送水平（三个准则按其相对重要性排序）。[3]
目前许多的文献提出了多种供应商评价选择方法与模型，总体概括主要分为三类：第一类为定性的选择分析方法，例如直观判断法、招标法、协商选择法等；第二类为定量的选择方法，主要是通过建立数学模型，把供应商的相关因素量化后代入模型来选择供应商。所采用的方法有线性规划法、多目标数学规划法、采购成本法等；第三类为定性与定量相结合的分析评价方法，例如层次分析法、模糊数学法等。[4]然而，对于以上的方法，以层次分析法为例，该方法应用到供应商选择问题中，可将定性指标的定量化，可靠性高、误差小、简单易行；企业用该方法选择供应商的效率较高。但是这种方法的不适用于多因素、大规模的问题；因为层次分析法需要依赖主观判断两个因素的相对重要性，对于各因素之间的关系也需要梳理，有时也难以进一步对其分组，时间花费较多，其判断矩阵往往难以满足一致性要求。[5]因此该方法通常适用于小型、业务单一内部活动较少的企业或者适用于企业选择部分普通供应商，而重点供应商的选择则不太适。[6]与此同时，作业成本法在供应商的选择评价模型中的应用则越来越突显其优越性，其优点Roodhooft和Konings已有总结，主要优点如下：可以定量化由供应商引起的生产问题；可以将多目标优化问题转化为一个绝对的成本数值；企业可以针对不同的成本动因使不同的成本改良策略，提高成本改善效率；有利于改善制造商和供应商之间的关系等。[7]尽管如此，现有基于作业成本法的供应商评价模型也存在一些明显的不足，如多基于单期评价，较少考虑长期动态的合作问题。为此，本文将在对现有模型总结和分析的基础上，提出改进思路与模型，以便模型更能真实准确的反映影响供应商选择的各项成本，使得企业能做出更加准确的决策。
1 基于作业成本法的供应商选择评价相关研究回顾
对于将作业成本法应用在供应商的选择评价的提出已有一段时间。
Roodhooft和Konings建立了运用作业成本法的供应商选择和评价模型：
minS■■=（pi-pmin）×q+∑■C■■×D■■（1）
其中S■■是供应商i的实际得分；pi是供应商i所提供原材料的价格，pmin是所有供应商提供原材料的最低价格，q是采购企业购买原材料的数量；则（pi-pmin）×q表示的是供应商i所引发的直接成本；C■■是采购企业关于单位成本动因 j 的实际成本；D■■采购企业中供应商i引发的动因成本 j 的实际数量。因此第二部分∑■C■■×D■■是各供应商所带来的间接成本总和。
在该模型的基础上，企业可以通过将实际成本和预算成本作差，并经过相应的转换得到影响实际与预算差异的三个因素：采购影响（purchaser effect）、供应影响（supplier effect）和混合影响（combinedeffect）。[7]
但是该模型仅能用于单一的供应商选择和评价。而实际情况中，一个制造企业往往有需要选择多个供应商，以该模型为基础，王建峰提出了一个供应商选择的混合整数规划模型。该模型中考虑了每个潜在供应商的能力约束，即单个供应商可能无法满足的客户的采购量，所以在进行供应商选择的同时，需要确定对这些入选供应商的采购订单数量分配。[8]
进一步地，王晓杰，陈旭认为Roodhooft和Konings的供应商选择的基础模型，除了只能用于单个供应商选择之外，还存在一个对模型实用性有很大的限制的假设：即所有的供应商引起的客户作业相同；而事实上不同供应商所引起的客户作业会有很大差别。并提出了如下改进模型：
MINSi=pi×q+∑jCjb×Dijb+∑jCje×Dije（2）
Si仍为供应商i的实际得分；pi是供应商i所提供原材料的价格，q是采购企业购买原材料的数量；Cjb表示第j种基本作业的成本动因率；Cje表示第j种额外作业的成本动因率；Dijb表示供应商i所引发的第j种基本作业的成本动因数量；Dije表示由供应商i缺陷引起的第j种额外作业的成本动因数量。[2]
除此之外，周荣提出除了考虑额外作业成本之外，还应考虑关系的维护成本，并改进了相应的模型：
minSi=pi×q+∑jCjb×Dijb+∑jCje×Dije+∑jCjw×Dijw（3）
Cjw表示与第i个供应商的关系维护成本j的成本动因率；Dijb表示与第i个供应商的关系维护成本的成本动因数量，其余变量的含义不变。
而Ibrahim Dogan和Ugur Sahin针对产品生命周期每个阶段对原料需求变化的特征，提出了基于不同时期的作业成本法供应商选择模型，并将模糊逻辑以及模糊集理论等概念引入到作业成本法的选择模型中。[9]但是该评价模型计算较复杂，若供应商引起的相关成本活动较多，则模型本身的实用性受到限制。
总体上讲，现有基于作业成本法的供应商选择和评价模型多是基于单一时期这一前提假设基础上的，并未考虑到在供应链管理环境下，供应商和采购企业的合作是战略层面的，其合作是长期的，在这个长期的合作期间，则需要考虑很多因素的动态性，例如作业成本动因，作业的成本以及供应商与采购企业之间的关系维护成本是一直在变化的。因此，最好将其划分为多阶段（multi-period），并从整体最优的角度来进行供应商的选择和评价。基于这一分析，接下来本文首先定性分析影响各因素随合作时间的变化趋势，之后给出定量模型。
2 基于作业成本法的供应商选择模型的改进思路
2.1 作业成本动因以及成本动因数量的变化 如前所述，供应商选择的标准主要考虑：产品质量、价格、配送水平等三方面。以产品质量为例，产品质量相关作业，笔者认为，除了对于产品的不合格导致的一系列的作业之外，还有采购企业的对原料的质量检测成本。而质量检测这一项的单次作业量以及频次，除了和供应商本身在产品质量方面的认证以及采购企业基于过去对该供应商的产品质量的考察外，还与企业和供应商的合作时间、合作关系有关。
随着TQC（Total quality control）概念的提出以及广泛应用，对于供应商来说，出于成本的考虑，TQC理念中“质量免费”、“产品中的残次品发现的越早，产生的损失越少”以及“残次品的预防成本提高有助于整体的质量成本的降低”等概念的深入，供应商的产品的质量会逐渐提高。从采购企业运营的角度来说，合作关系越稳定，供应商提供的产品质量越好，越有保证；随着供应商合作发展，采购企业和供应商之间的信任程度增加，企业对于供应商的产品质量检测的作业也会减少。从“卖方”，“买方”整体角度来说，实际上是“卖方”的预防成本提高，“买方”的鉴定成本降低，然而双方的总体质量成本均下降。产品质量成本与时间的这种关系如图1所示。
由图1可知，对于该作业来说，不仅成本动因数量会变化，甚至成本动因本身也会变化。所以，对于供应商的长期合作关系，将因素的动态性考虑到供应商的选择评价模型中去是非常必要的。
2.2 供应商关系的维护成本的变化 由于市场的不确定性，对于制造企业来说，不仅面临着供应链下游的市场竞争，也面临着供应链上游的供应商的竞争。原料供应的质量、以及JIT的实现都深刻的影响着制造企业的利润，因此与供应商关系的维护也显得格外重要。供应商和制造商之间的信息共享程度直接的影响供应商与制造商之间的交易成本[10]；而信息共享程度则很大程度依赖于买卖双方之间的合作关系的紧密程度以及彼此的信赖程度。除此之外，考虑到不同的供应商对于企业的内部业务流程的熟悉程度以及双方就生产计划等方面的洽谈协商所对应的花费是有差别的[11]，笔者认为，新的供应商的维护成本应该区别于已有的供应商的维护成本。
如图2，在t时刻，由于一些原因，制造企业与供应商1中止了合作关系，转而与供应商2开始合作，笔者认为，对于新供应商的维护成本和已有供应商的维护成本需要加以区分。如下图所示，供应商维护成本大体趋势应会随合作时间的增加而逐渐减少；如果制造企业选择与现有供应商在合作一段时间之后停止合作，则该阶段的供应商维护成本增加，换句话说，可以看成制造企业中止合作关系所付出的代价（penalty）。
2.3 供应商原料供应的成本以及采购企业对原料的需求变化 在一段较长的时间内，市场的需求在不断的变化，对于采购企业来说，不仅产品的价格会随市场波动，原料的价格也同样如此。除此之外，制造企业可能会根据市场的未来的需求对产品生产进行调整。
以M企业为例，企业现在会生产P1，P2，P3三种产品，每种产品对应的原材料A、B、C、D需求如表1；而A、B、C、D四种原材料对应的供应商如表2。
现在M企业预估未来几年，产品P1的市场会出现明显的萎缩，决定减产，P2的市场则有上升扩大的趋势，P3市场保持基本稳定。而M企业目前的生产情况是：大量生产产品P1，适量生产产品P2、P3；因此M企业决定逐年减产P1产品的生产，转而逐渐生产P2。为了实现JIT准时化生产，M企业需要有良好的供应商与其配合，进行原料的及时供给配送。现有三家供应商S1，S2，S3可供选择（假设三个供应商在原料价格、原料质量以及送货准时率都具备相等竞争力）。
如果不考虑在与供应商长期合作期间的市场需求动态性导致原料需求的波动，也许M企业会同时选择三家企业进行原料的供应（因为对产品P1原料的需求较大）；然而，考虑到P1产品的减产，M企业也许会在S1，S3中只选择一家企业供货。
由上面的例子可以看出，充分考虑战略合作期间的动态性十分必要的。
3 基于作业成本法的多期间供应商选择与评估模型
3.1 变量与符号
vi=0选择供应商i1不选择供应商i
p■■表示第t时间段内供应商i所提供原料价格；
q■■表示第t时间段内供应商i所提供原料数量；
Qt表示第t时间段内所需要的原材料总量；
Q■■表示第t时间段内与供应商i愿意提供原料的数量；
C■■表示第t时间段内基本作业的成本动因率；
C■■表示第t时间段内第j种额外作业的成本动因率；
D■■表示第t时间段内由供应商i引起第j种基本作业的成本动因数量；
D■■表示第t时间段内由供应商i缺陷引起的第j种额外作业的成本动因数量；
C■■表示第t时间段内第j种关系维护成本的成本动因率；
D■■表示第t时间段内与供应商i引起的第j种关系维护成本的成本动因数量。
3.2 评价模型 综合第三部分的几点因素，笔者将一段时间T（通常较长，属于战略规划层面）划分为N个基本时间单位，以此为基础，对基于作业成本法的供应商选择模型进行了改进，改进后的模型如下：
minZ=■Si×vi（4）
=∑ivi∑T（p■■×q■■+∑jC■■×D■■+∑jC■■×D■■+∑jC■■×D■■）
Subject to：
∑ivi？燮k（5）
∑iq■■=Qt？坌t∈T={1，2，3…N}（6）
q■■？燮Q■■？坌t∈T={1，2，3…N}（7）
q■■？叟0 ？坌t∈T={1，2，3…N}，？坌i∈I （8）
约束条件（5）表示制造企业一共只能选择不超过k个供应商；约束条件（6）表示每个阶段供应商所提供的原材料数量应该满足该阶段制造企业的需求；约束条件（7）表示供应商所提供的原料数量应不超过他们愿意（能够）提供的数量；约束条件（8）是非负约束。
该模型能够考虑到长期合作各因素的动态性，更具有实际意义。但是，由于变量增多，考虑因素增多，计算的复杂度可能会有所提高。除此之外，如何准确的预估在长期阶段中模型中各因素的变化趋势也是一个值得商讨的话题。笔者认为，可以适当引入模糊集理论的概念来辅助决策，但同时也应考虑评价模型的实用性以及便利性。
3.3 案例分析 制造商上游一共有8个潜在供应商，这8个供应商的生产能力均有一定的限制，制造商最多只能选择5个供应商与其合作。。假设供应商与制造商签订的合同期限为五年，制造商每年的采购计划如表3，每个供应商在质量、配送准时性，以及数量准确性等方面的信息如表4，（以1000单位产品为一个采购批次，则被拒绝率、配送延迟率、数量问题均针对一个批次。）这三方面的问题均会给采购商带来一些额外活动，例如：生产订货计划，配送产品的接收，停产、机器设备的组装和管理等，这些活动的成本因子和成本因子单位费用见表5、表6。
除此之外，该制造商对于供应商的基本作业也各有针对性，例如对于提供产品质量好的供应商检查的频次会相对较低，具体考核标准见表7。而制造商和供应商之间的关系维护成本见表8。
现分成两种情况讨论：
①不考虑合作的长期性之特点，仅以制造商第一年的采购计划作为供应商考核的参照依据。求解结果为选择第1，2，3，4，5，6个这六个供应商。假定接下来五年按照该决策维持不变，则产生的费用五年合计：10454831.5元。具体制造商每年与各个供应商的原料采购数量如表9。
②从五年合作内各因素变化的整体角度出发作为选择供应商的决策依据。求解结果为选择第1，2，3，4，6，8个这六个供应商，产生的费用五年合计：9760102元。具体制造商每年与各个供应商的原料采购数量如表10。
两种情况进行比较，结果显示，考虑了合作的期间各因素的动态性的决策方案更有优势。
4 结论
在供应链管理的环境下，制造企业对于供应商的选择显得尤为重要；企业和供应商的合作关系也由“买卖关系”变成了战略的合作关系。对于供应商的选择评价的方法有很多，相比之下基于作业成本法的供应商选择评价更能适合供应链管理的环境。本文在现有的基于作业成本法的供应商评价模型的优缺点分析上，提出了相应的改进建议，并针对改进建议对基于作业成本法供应商评价的基本模型进行了修改。但是该模型以及后面的算例分析中仍未考虑到制造企业转换现有供应商所付出的“代价”这一因素，并且对于如何较准确地预测和反映长期战略合作中的动态因素也没有深入涉及。以此可供之后对基于作业成本法的供应商的评价与选择的深入研究考虑。
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